Dans le processus de teinture et d'apprêt des textiles, le tissu est soumis à une variété d'effets combinés (notamment physiques, mécaniques et chimiques). Cela entraîne un changement de la forme extérieure et des dimensions structurelles du produit, et certains perdent même complètement la forme, l'apparence et le style que le tissu devrait avoir, ce qui affecte gravement les performances en matière de portabilité. Par conséquent, garantir la stabilité de la forme extérieure et des dimensions du tissu constitue un critère important pour évaluer la qualité du produit.
Heat-setting
Le traitement thermique consiste à maintenir le tissu à une certaine dimension sous une tension appropriée, en le chauffant à une température précise pendant un temps déterminé, puis en le refroidissant rapidement. Ce procédé permet d'éliminer les plis existants sur le tissu, d'améliorer la stabilité dimensionnelle du tissu, de rendre plus difficiles la formation et l'apparition de plis résistants à l'enlèvement, ainsi que d'optimiser le boulochage et la douceur de surface du tissu ; il peut également renforcer la résistance, la sensation au toucher et l'aspect général du tissu. Par ailleurs, les performances de teinture sont également affectées.
L'ensemble du processus de réglage de la chaleur peut être divisé en quatre étapes :
① Phase de chauffage : Le tissu sec ou humide entre dans la machine de thermofixation, et la surface du tissu est chauffée à la température de fixation.
② Phase d'équilibre thermique : L'énergie thermique pénètre dans la fibre, de sorte que la surface et l'intérieur de la fibre atteignent la même température de mise en place.
③ Phase de transition et d'adaptation moléculaire : la fibre est soumise à des contraintes
Ensuite, lorsque la température de consigne est atteinte, les liaisons transversales secondaires plus faibles dans la structure des fibres sont rompues, et les chaînes moléculaires des fibres sont réorientées et réorganisées.
④ Phase de refroidissement : Le tissu est refroidi rapidement avant de quitter la machine de mise en forme, afin que la forme du tissu soit fixée selon le nouvel agencement des molécules de fibres.
Mécanisme de réglage de la chaleur
Les fibres synthétiques possèdent une thermoplastie, mais lorsque la température de transition vitreuse est inférieure, la chaîne macromoléculaire de la fibre se trouve dans un état figé, et seule une déformation élastique normale peut survenir sous l'effet d'une force. Lorsque la température dépasse la température de transition vitreuse, la chaîne moléculaire commence à bouger, la fibre entre alors dans un état hautement élastique, et une déformation élastique importante se produit dès qu'une force est appliquée. Comme les fibres synthétiques présentent à la fois des régions cristallines et amorphes, ce n'est que lorsque la température est supérieure au point de fusion et supérieure à la température de fluage visqueux que la chaîne macromoléculaire de la fibre atteint un état de fluage visqueux et peut ainsi subir une déformation plastique ; dans le cas contraire, elle reste encore dans un état hautement élastique. Lorsque la fibre synthétique est dans un état hautement élastique, une tension est exercée sur la fibre, provoquant ainsi le réarrangement péristaltique de la chaîne moléculaire dans la direction de la force extérieure, établissant une nouvelle force intermoléculaire à une nouvelle position. En maintenant cette tension tout en refroidissant, on peut fixer ce nouvel état, atteignant ainsi l'objectif du conditionnement par stéréotypie.
Processus de réglage de la chaleur
Lorsque le tissu est fixé thermiquement, cela se fait généralement en appliquant une certaine tension sur le tissu à l'état sec, en maintenant une certaine dimension, et en le traitant dans un environnement à haute température pendant une durée déterminée. Afin de renforcer l'effet de fixation et son efficacité, et de réduire la température de fixation, on peut également utiliser de l'eau comme plastifiant, en effectuant le traitement thermique avec de l'eau présente dans le tissu ou ajoutée directement. Ainsi, le processus de fixation thermique peut être divisé en fixation à chaud sec et en fixation à chaud humide, selon que l'eau contient ou non un plastifiant. Deux techniques fondamentales pour la mise en forme.

1 Processus de réglage à chaleur sèche
Le processus de réglage à chaud sec consiste à chauffer le tissu à l'état sec, sans eau. On utilise généralement un chauffage à air chaud ou un chauffage par rayonnement infrarouge.
Machine de réglage stenter à air chaud
En général, un stenter à broches est utilisé, et la température de réglage ainsi que la largeur du tissu peuvent être contrôlées librement, offrant ainsi un effet de réglage relativement satisfaisant. C'est actuellement la machine de réglage la plus couramment utilisée dans les usines d'impression et de teinture. La salle de séchage par chauffage, le dispositif de déchargement du tissu, etc. La source de chaleur peut être un chauffage électrique, un chauffage à l'huile ou un chauffage au gaz.
La température de réglage est étroitement liée au type et à la forme de la fibre dans le tissu, et exerce une grande influence sur le type de mélange des fibres synthétiques ainsi que sur l'utilisation du tissu.
Le temps de fixation dépend du temps nécessaire pour que le tissu atteigne la température du milieu de transfert thermique. Il varie de 10 s pour les tissus fins à 30-40 s pour les tissus épais ; cependant, la température réelle sur le tissu n'est pas facile à mesurer, aussi est-elle généralement réservée à la comparaison. Grand facteur de sécurité. Toutefois, si le temps de fixation est trop long, non seulement cela ne sera d'aucun avantage, mais cela fera également virer la couleur du tissu au jaune et lui donnera une sensation de rigidité.
Façonnage infrarouge
Le rayonnement à ondes longues émis par les matériaux générant de la chaleur présente une longueur d'onde allant de l'extrémité rouge du spectre visible (0,73 µm) à environ 1 mm, ce qui correspond à l'infrarouge. Le spectre infrarouge est généralement divisé en trois régions : la région infrarouge proche, dont la longueur d'onde varie de 0,72 à 1,5 µm ; la région infrarouge moyen, avec une longueur d'onde de 1,5 à 20 µm ; et la région infrarouge lointain, dont la longueur d'onde s'étend de 20 à 1000 µm. Sur le polyester, on constate que les rayons infrarouges d'une longueur d'onde comprise entre 1 et 2 µm peuvent traverser librement la fibre, tandis que le rayonnement de 3 à 3,5 µm est entièrement absorbé par la fibre ; ainsi, bien que les rayons infrarouges de plus courte longueur d'onde pénètrent dans la fibre, aucune absorption d'énergie n'a lieu. En revanche, le rayonnement de plus longue longueur d'onde cède toute son énergie dès qu'il pénètre dans la fibre. Dans ce cas, seule la moitié de l'énergie totale du rayonnement atteint la partie la plus interne de la fibre.
Ces dernières années, une source de rayonnement a été découverte, et la plus grande onde de rayonnement émise se situe dans la même plage que la zone d'absorption moyenne du matériau traité. Cette source de rayonnement est appelée « émetteur spécialement sélectionné ». La longueur d'onde de la source de rayonnement doit être compatible avec l'absorption du matériau traité. Si la longueur d'onde est correctement choisie, le rayonnement émettra la majeure partie de son énergie à l'intérieur du matériau fibreux et renforcera ainsi la vibration de la chaîne moléculaire dans la fibre. Lorsque le degré de vibration devient particulièrement élevé, de nombreuses chaînes moléculaires sont présentes. Les liaisons transversales se rompent alors, et la chaîne moléculaire s'aligne automatiquement de manière à atteindre une énergie potentielle minimale. En général, dans les équipements de thermofixage, les fibres synthétiques doivent être correctement formées à une température supérieure à 200°C, tandis que les émetteurs infrarouges sont choisis pour permettre d'atteindre cet objectif à une température comprise entre 80 et 120°C. C'est précisément pour cette raison que le thermofixage par infrarouge présente un avantage indéniable par rapport au thermofixage à l'air chaud.
2 Processus de réglage à chaud et humide
Les fibres de polyamide et de polyacrylonitrile ainsi que leurs tissus mélangés, ainsi que certains tissus en fils texturés de polyester, utilisent principalement la technologie de fixation à chaud humide, et la température de cette fixation est inférieure à celle de la fixation à chaud sec.
Méthode de réglage du bain-marie
Le tissu est traité dans de l'eau bouillante à 110°C pendant 0,5 à 2 heures. Cette méthode est simple et facile à mettre en œuvre, mais l'effet de fixation est médiocre, et le tissu présente encore un fort taux de rétrécissement thermique après la fixation.
Vapeur à haute pression
Le traitement est effectué dans un autoclave, et le tissu est traité avec de la vapeur saturée à haute pression à une température de 110 à 135 °C pendant 20 à 30 minutes afin d'obtenir un bon effet de fixation. Cette méthode nécessite un équipement spécial de pression, et la production ne peut pas être réalisée en continu.
Méthode de mise en forme par vapeur surchauffée
Le tissu est traité avec de la vapeur surchauffée sous pression normale, et la température peut atteindre environ 130°C. Cette méthode permet de réduire le temps de traitement thermique, offre une grande efficacité de production, améliore la vivacité de la couleur, prévient le jaunissement des fibres, et renforce au passage le toucher, le style et l'élasticité du tissu.
Facteurs affectant le fixage à la chaleur
Le conditionnement thermique des fibres synthétiques est principalement influencé par des facteurs tels que la température, le temps et la tension. Un contrôle raisonnable de ces facteurs est d'une grande importance pour obtenir un bon effet de conditionnement thermique.
1 temperature
La rétraction thermique, les propriétés mécaniques, la teintabilité, la blancheur, etc. du tissu après le post-traitement thermique sont étroitement liées à la température de fixation.
L'influence de la température de mise en place sur les performances de teinture du tissu
La fibre acrylique présente une caractéristique évidente lors de la teinture avec des colorants cationiques : dès que la température du bain de teinture dépasse la température de transition vitreuse, le taux d'absorption du colorant augmente rapidement. Par exemple, le taux d'absorption obtenu en teignant à 95°C pendant 1 minute dépasse largement celui obtenu en teignant à 75°C pendant 3 heures. De plus, lorsque la température dépasse la température de transition vitreuse pendant la teinture, la fibre subit également un processus de fixation par chaleur humide. Ainsi, en réalité, à mesure que la température de fixation humide et thermique des tissus en fibre acrylique augmente, le taux d'absorption du colorant augmente également en conséquence.
Il existe également une certaine relation entre le taux d'absorption du colorant par le polyester et son tissu mélangé à du coton et de la fibre de viscose, ainsi qu'avec la température de fixation avant teinture. Lorsque le tissu est teint à haute température et haute pression, la température de fixation et le taux d'absorption du colorant par la fibre présentent une relation en courbe concave. Lorsque la température de fixation est inférieure à 190 °C, la quantité d'absorption du colorant diminue en raison de l'augmentation de la cristallinité de la fibre, atteignant ainsi son point le plus bas à 190 °C. Au-delà de 190 °C, la cristallinité de la fibre continue d'augmenter, entraînant une croissance de la taille des grains cristallins ; toutefois, le volume de la zone amorphe entourant chaque cristal augmente également proportionnellement, ce qui fait que les pores situés entre les grains cristallins deviennent plus grands, permettant ainsi aux molécules de colorant d'être mieux absorbées par la fibre. En particulier dans le cas d'une teinture par dispositif à haute température et haute pression, le temps de teinture est long, offrant au colorant suffisamment de temps pour diffuser à l'intérieur de la fibre. Par conséquent, l'absorption des colorants au-dessus de 190 °C augmente avec l'augmentation de la température de fixation. Toutefois, certains colorants spécifiques ne sont pas sensibles au traitement thermique, et leur taux d'absorption évolue selon une relation linéaire particulière : lorsque la température de fixation est élevée, l'absorption du colorant est faible. Dans le processus de teinture par fusion à chaud, la température de fixation exerce également une influence notable sur le taux d'absorption du colorant.

Le processus de teinture des colorants dispersés sur le polyester est essentiellement un processus au cours duquel les molécules de colorant continuent à diffuser de la solution de teinture vers la surface de la fibre, puis vers l'intérieur de celle-ci. Lorsque le degré de diffusion atteint un certain état d'équilibre, le taux d'absorption du colorant par la fibre arrive à un équilibre dynamique. Avec le changement des conditions thermiques de la fibre et la modification de sa structure moléculaire interne, cet équilibre dynamique perd son état initial et se transforme progressivement en un nouvel état d'équilibre dynamique. Avec l'augmentation de la température de fixation, le taux d'absorption des colorants dispersés sur le polyester diminue continuellement. Cela contraste avec la situation observée lors de la teinture à haute température et haute pression. On pense généralement que cela s'explique par le fait que le temps de fixation pendant la teinture par fusion à chaud n'est achevé qu'en quelques dizaines de secondes seulement, ce qui ne laisse pas suffisamment de temps aux molécules de colorant pour diffuser. On croit également que cela est dû à l'augmentation continue du degré de pliages cristallins des molécules de polyester à haute température, entraînant une structure plus compacte, ce qui rend difficile la diffusion des molécules de colorant à l'intérieur de la fibre. Dans la production réelle, le taux d'absorption du tissu varie selon les spécifications du tissu brut, la taille du rapport de mélange, ainsi que les propriétés des colorants dispersés à différentes températures.
L'influence de la température de mise en place sur la stabilité de la rétraction thermique des tissus
La rétraction thermique de la fibre acrylique et de son tissu mélangé diffère de celle du polyester. En effet, la température de fixation thermique de la fibre acrylique est limitée par sa structure moléculaire, et elle se situe généralement entre 140 et 160°C à l'état sec. Il a été mesuré par diffraction des rayons X que sa cristallinité n'augmente que de 3 % après la fixation, mais l'intégrité de la région cristalline s'améliore nettement. Ainsi, après que le tissu acrylique a été formé à 140-160°C sous tension, le module d'élasticité de la fibre diminue, l'allongement augmente, et la rétraction du tissu dans l'eau bouillante diminue également. Puisque la fibre acrylique doit être fixée dans une plage de température relativement étroite (si elle dépasse 160°C, la fibre passera du jaune, ce qui entraînera une diminution de sa résistance), la relation entre la température et le taux de rétraction apparaît clairement dans la comparaison entre le tissu non fixé et celui fixé ; plus important encore, il existe un grand écart entre les deux. La taille et la stabilité du tissu finalisé sont ainsi considérablement améliorées. Après la fixation thermique du tissu mélangé contenant du polyester, sa stabilité dimensionnelle s'en trouve relativement renforcée. La raison pour laquelle la stabilité à la rétraction thermique est améliorée après la fixation thermique du tissu réside dans le changement de la structure moléculaire du polyester et dans l'augmentation de sa densité.
L'influence de la température de mise en place sur l'élasticité du tissu
Les propriétés anti-rides et non repassage des fibres synthétiques et de leurs tissus mélangés ont une relation très importante avec la température de fixation.
Dans une certaine gamme de tissus en polyester et mélangés, l'angle de récupération des plis augmente à mesure que la température de mise en forme augmente, et la résilience aux plis du tissu est meilleure que celle du tissu non façonné. Lorsque la température de mise en forme dépasse 200°C, l'angle de récupération des plis diminue avec l'augmentation de la température de mise en forme, et le toucher devient plus rigide. Par conséquent, compte tenu des performances anti-plis, la température de mise en forme doit rester inférieure à 200°C.
Avec l'augmentation de la température et du temps de fixation, la résilience humide du tissu en nylon a été considérablement améliorée. De plus, lorsque le temps de fixation est inférieur ou égal à 30 secondes à une même température de fixation, la courbe monte brusquement et l'amplitude varie fortement. En revanche, lorsque le temps de fixation dépasse 30 secondes, la courbe tend à se stabiliser, et la variation de l'angle de retour diminue.
L'influence de la température de mise en place sur la blancheur du tissu
Parmi les facteurs qui influencent la blancheur du tissu lors du fixage, la valeur du pH de la surface du tissu avant le fixage est un élément particulièrement important. La surface du tissu présente une alcalinité, et la valeur du pH est supérieure à 8. Après le fixage thermique, elle deviendra jaune. Le degré de jaunissement dépend de la quantité d'alcali présente sur la surface du tissu : plus cette quantité est élevée, plus le jaunissement sera prononcé. Si le tissu présente une alcalinité inégale, le jaunissement sera également irrégulier. Par conséquent, outre l'uniformité de la blancheur du tissu avant le fixage, il est essentiel que la quantité d'alcali soit faible et homogène. En général, la norme consiste à ce que la valeur du pH de la surface du tissu soit inférieure à 8.
De plus, la température pendant le fixage affectera également la blancheur. Quel que soit le type de tissu, la valeur de blancheur après le fixage diminuera à mesure que la température de fixation augmentera. Parmi ceux-ci, la baisse est plus importante pour le tissu en viscose pure que pour le tissu mélangé polyester-viscose et le tissu en polyester pur. La raison en est qu'après le traitement thermique de la fibre de viscose, sa teneur en eau diminue progressivement, et une partie de la fibre se déshydrate, se carbonise et devient jaune. Il en va de même pour les tissus mélangés polyester-coton. De plus, même si le fixage est effectué à une température plus basse, un temps de traitement prolongé entraînera également une déshydratation partielle de la fibre cellulosique et un jaunissement.
L'influence du contrôle de la température de refroidissement sur l'effet de mise en forme
Les conditions de refroidissement après le traitement de fixation thermique ont un impact plus important sur les propriétés physiques et mécaniques du tissu façonné. Plus la température de refroidissement est élevée, plus le module d’Young augmente. De manière générale, le module d’Young est directement lié aux performances de reprise des plis du tissu, et des fibres à haut module conféreront inévitablement au tissu de bonnes propriétés de reprise des plis. On peut donc conclure que l'augmentation de la température de refroidissement contribue également à améliorer la reprise des plis du tissu façonné. À une même température de fixation, une température de refroidissement plus élevée correspond à un angle de reprise des plis plus important. Plus le refroidissement est lent, meilleure est la reprise des plis du tissu.
La relation entre la température de la chambre de séchage de la machine de mise en forme et la température de la surface du tissu
La température spécifiée lors du processus de thermofixation correspond généralement à la température que le substrat textile atteint effectivement, et elle constitue le facteur le plus important pour garantir la qualité de la fixation. Toutefois, la thermofixation des fibres synthétiques est réalisée dans une machine à thermofixer. La température indiquée par l'instrument situé sur la machine ne représente en réalité que la valeur de température atteinte dans la chambre de séchage de la machine, mais ne permet pas d'expliquer la température réelle atteinte par la masse principale du tissu. Ainsi, il existe une différence entre la température de la chambre de séchage de la machine et celle de la masse principale du tissu. Lors du processus de thermofixation, la température de la chambre de séchage peut généralement être contrôlée et fixée, tandis que la température de la masse principale du tissu varie en fonction de différents facteurs tels que les fibres du tissu, la structure organisationnelle et la vitesse de fonctionnement. Étant donné qu'il est difficile de mesurer et d'afficher précisément la température physique à la surface du tissu pendant la production réelle, la température de réglage du processus est souvent remplacée par celle de la chambre de séchage de la machine. Cette différence entre la température fixe de la chambre de séchage et la température variable à la surface du tissu aura inévitablement un impact sur la qualité de la thermofixation. À une certaine température de chambre de séchage, la masse principale du tissu nécessite encore un processus de chauffage, dont la vitesse dépend également de facteurs tels que le type de tissu, sa structure et sa vitesse de fonctionnement. Souvent, la température réelle à la surface de la masse textile est inférieure à celle de la chambre de séchage de la machine. Il est évidemment impossible d'obtenir ainsi un bon effet de fixation. Afin de résoudre raisonnablement ce problème, les mesures suivantes peuvent généralement être mises en œuvre :
① Réduire la teneur en humidité du tissu. La pratique montre qu'il est approprié de contrôler la teneur en humidité du tissu en dessous de 10 % avant le montage.
② Pré-cuisson infrarouge avant le façonnage.
③ Augmentez la température de la chambre de séchage ; généralement, la température de la chambre de séchage peut être contrôlée à environ 200°C.
④ Contrôlez raisonnablement le gradient de température dans la chambre de séchage de la machine de fixation. Pour assurer une répartition convenable de la température dans la zone de chauffage située avant et après la machine de fixation, un gradient de température se forme. Généralement, il existe trois méthodes de contrôle de la température : faible devant et élevé derrière, élevé devant et faible derrière, ou identique devant et derrière. Du point de vue de l'augmentation de la température de surface du corps du tissu et de la réduction du temps de chauffage du tissu, adopter une distribution à température uniforme sera plus judicieux, car cela prolongera le temps de chauffage du tissu, alors que la méthode « élevé devant, faible derrière » réduira le temps de mise en place à haute température du tissu.
⑤ Contrôlez raisonnablement la vitesse du véhicule.
2 Time
Pendant le processus de fixation thermique du tissu, la durée totale du traitement peut être divisée en les parties suivantes :
(1) Temps de chauffage : Après l'entrée du tissu dans la machine de fixation, le temps nécessaire pour que la surface du tissu soit chauffée à la température de fixation.
(2) Temps de pénétration de la chaleur : le temps nécessaire pour que la chaleur pénètre de la surface du tissu jusqu'à l'intérieur de la fibre textile, afin que toutes les parties de la fibre atteignent la même température de mise en place.
(3) Temps de réarrangement et d'ajustement des macromolécules de fibres : Après que le corps principal du tissu a atteint la température de fixation, le temps nécessaire à l'ajustement structurel des macromolécules de fibres en fonction des conditions de fixation.
(4) Temps de refroidissement : temps nécessaire pour que le tissu refroidisse après avoir quitté la chambre de séchage de la machine de fixation afin de stabiliser sa structure. Généralement, le temps de fixation mentionné dans le procédé n'inclut pas le temps de refroidissement, et le temps de chauffage est considéré comme le temps de préparation à la fixation. Par conséquent, le contrôle général du temps de fixation tend à se concentrer sur le temps de pénétration de la chaleur ainsi que sur le temps d'ajustement du réarrangement des macromolécules.
Le temps de pénétration thermique du tissu (y compris le temps de chauffage) est étroitement lié à des facteurs tels que la méthode de chauffage de la machine de fixation, le type de source de chaleur, la conductivité thermique de la fibre, ainsi que la teneur en humidité de la structure du tissu. Par rapport à la machine de fixation par air chaud à chauffage indirect, la machine de fixation utilisant la méthode de combustion directe au gaz présente une efficacité de transfert de chaleur supérieure, une vitesse de chauffage plus rapide et un temps de fixation réduit. Pour un même tissu en fibres, sur l'équipement spécifié, plus le tissu est épais, dense, lourd et contient de l'humidité, plus le taux d'absorption est élevé, et plus le temps de fixation nécessaire est long. En tenant compte de tous les aspects de cet impact, la pratique montre que le temps de chauffage et d'infiltration se situe généralement entre 2 et 15 secondes.
Le temps nécessaire au réarrangement moléculaire est un processus très rapide, qui peut être achevé en 1 à 2 secondes. Par conséquent, il suffit de s'assurer que le tissu est uniformément chauffé à la température de réglage requise, et le processus ultérieur de réarrangement et d'ajustement moléculaires est extrêmement rapide, au point que le temps requis peut être négligé.
La pratique montre qu'un temps de fixation trop long n'a pas seulement aucun effet notable sur l'amélioration de la stabilité dimensionnelle du tissu, mais entraîne également une diminution de la blancheur du tissu, rend le toucher plus rigide et provoque une perte de résistance. À température de fixation constante, avec l'extension du temps de fixation, le taux de rétrécissement à chaud sec du tissu diminue, et la tendance à la baisse dans le sens de la chaîne est évidente ; cependant, après un certain temps dans le sens de la trame, le taux de rétrécissement n'est plus significatif, voire reste inchangé. En général, le temps de fixation du tissu est contrôlé entre 20 et 30 secondes, ce qui permet d'atteindre l'objectif de stabilisation des dimensions tout en réduisant le taux de rétrécissement à chaud.
Après le traitement thermique du tissu, la vitesse de refroidissement et de solidification doit être modérée. Si le temps de refroidissement est trop court ou si le refroidissement est insuffisant, il est facile de provoquer une nouvelle déformation du tissu. Si la vitesse de refroidissement est trop rapide, des contraintes internes seront générées, rendant le tissu sujet aux froissements et lui donnant peu de tenue ; en revanche, si la vitesse de refroidissement est trop lente, l'efficacité de la production sera réduite.
3 tension
La tension a un certain degré d'influence sur la qualité du traitement thermique et sur les indicateurs de performance du produit (tels que le rétrécissement thermique, la résistance, l'allongement à la rupture). Pour les fibres thermoplastiques comme les fibres synthétiques, lorsque le tissu est traité thermiquement dans un état détendu, le taux de rétrécissement des chaînes et des trames peut atteindre plus de 5 % ; et lorsque le tissu est traité thermiquement sous une certaine tension, la chaîne macromoléculaire s'allonge dans la direction de la force extérieure. Ce mouvement et ce réarrangement rendent les fibres plus denses et augmentent leur degré d'orientation. Une fois cet état refroidi et fixé, le rétrécissement du tissu peut être considérablement réduit, voire même ramené à zéro, améliorant ainsi fondamentalement la stabilité dimensionnelle. Par conséquent, une certaine tension est appliquée au tissu pendant le processus de fixation, ce qui contribue à améliorer l'effet de fixation.
Lors du thermofixage sous tension, des tensions différentes doivent être appliquées dans les directions de chaîne et de trame du tissu. L'ampleur de la tension dépend des exigences de qualité du produit. Généralement, dans le processus de thermofixage, la tension de chaîne est exprimée par le taux de suralimentation, tandis que la tension de trame l'est également par ce même taux. La quantité d'étirement du tissu est ainsi précisée. Sur les équipements d'encollage, la tension de chaîne est contrôlée par des dispositifs mécaniques de traction et de suralimentation, tandis que la tension de trame est régulée par le dispositif d'étirage à aiguilles ou par le dispositif d'étirage à pinces pour le tissu. Lors du fixage, avec l'augmentation du taux de suralimentation de la chaîne, le taux de rétrécissement au chaud à sec du tissu diminue et la stabilité dimensionnelle augmente, alors que le taux de rétrécissement au chaud à sec de la trame augmente avec l'élargissement de la largeur de porte, entraînant une diminution de la stabilité dimensionnelle en cas d'augmentation de la tension de trame. Après le fixage, l'allongement à rupture de la chaîne et de la trame du tissu diffère : l'allongement à rupture de la trame diminue avec l'augmentation de l'amplitude d'étirement, tandis que la résistance à rupture de la chaîne augmente avec l'augmentation du taux de suralimentation. Ainsi, afin d'améliorer davantage l'aptitude à porter et la stabilité dimensionnelle du tissu, il convient de contrôler raisonnablement le taux de suralimentation de la chaîne et l'amplitude d'étirement de la trame pendant le processus de thermofixage, c'est-à-dire d'assurer une coordination appropriée entre les tensions appliquées à la chaîne et à la trame du tissu, dans une plage adaptée.
Application
Les machines à tricoter circulaires peuvent être utilisées pour fabriquer plusieurs types de vêtements et d'autres articles.
Le chapeau décrit ci-dessus est un modèle facile à réaliser, car il ne s'agit que d'un seul tube. Parmi les autres vêtements qui peuvent être créés avec l'une de ces machines, on trouve des polos, des t-shirts, des jupes, des robes, des pulls, des chaussettes, et bien plus encore.
Vous pouvez même fabriquer des pyjamas et des leggings avec une machine à tricoter circulaire. En dehors du vêtement, vous pouvez réaliser des rideaux, des serviettes, des couvertures, des doublures d'intérieur, et bien plus encore.